将待淬火、回火的钢管，由吊车吊运至上料台架上，上料台架面与水平面成（俯斜）3º倾斜角便于钢管由上向下滚动自然排序；在上料架的底端设有挡料机构（对滚动排序后的钢管进行限位）。另外，在上料台架的底端还设有气动翻料机构。气动翻料机构在控制系统的节拍控制信号指令下，按照一定的节拍有序的将料一根接一根翻到双托辊传输辊道上，双托辊传输辊道与传输线成一定的角度；这样可使钢管沿传输线向前行走的时候是边前走边旋转的运动，这样可以保证钢管加热的均匀性。钢管经过750KW的升温（居里点以前的升温）、1000KW的提温（居里点以后的升温）达到正火、淬火所需要的温度。钢管向前移动经过三级喷淋冷却淬火（其中前两级为喷水雾气冷却，后一级为喷水冷却）。加热大管子时四级冷却都打开，若加热的是小管子时水冷圈只开二级就行。第四级空气冷却的部分不仅对钢管进行冷却淬火，还可以将水淬后留在管子外表面的水分吹干，从而有效的避免了留在管子外表面的水对钢管进行回火感应加热的影响。回火加热完成后经过一气动翻料机构将加热完成的料翻离双托辊传输辊道进入冷床（同上料台架一样，冷床架面也与水平面俯视成5º角度）冷床台架末端接一料架（可放7根料）。

钢管调质生产线详细工作过程

A, 钢管到位，检测有料（无料时报警）在PLC控制下，控制气缸的二位五通阀得电、气缸活塞杆收缩到位。钢管被翻板机构托起，并随即滚到翻板端头档住。随之气缸活塞杆伸长到位（行程370mm），钢管将平稳落在输送辊道中心。钢管将按辊道设定的运动轨迹实现旋转和前进。

B,钢管在旋转和前进中，为保证设备正常工作和及时发现钢管卡管，在钢管进料辊道中间（见总图序号27），设有检测卡管开关（脉冲式），如一旦卡管将发出信号。

C,当钢管尾端快要离开淬火第一节感应器时，此处设有对射式进料检测光电开关，若检测到无料时，上料翻板机构又重新上料一次。

1. 在第二节淬火感应器尾端设有红外测温仪（美国雷泰）随时检测钢管通过淬火感应出来的加热温度，为正火感应器提供可靠数据，实现温度闭环控制。为保证测温准确，此处设有机械式氧化皮刮板机构（注：图中未画出）。

2. 同样，正火感应器尾端也设有红外测温仪（美国雷泰），此测温仪是最终确认淬火喷淋前钢管实际温度。

3. 加热钢管在继续旋转和前进，即将进入喷淋装置时，此处设有对射式检测来料光电开关，一旦检测到来料，第一组喷淋打开，滞后第二组喷淋打开，再滞后，喷干装置打开。

4. 为保证钢管喷干后的实际温度，在喷干装置尾端设有红外测温仪（美国雷泰），为回火感应器提供可靠数据，实现温度闭环控制。

5. 在回火感应器第二节尾端，同样也设有红外测温仪（美国雷泰）最终检测钢管通过回火感应加热后的实际温度。

6. 当钢管到达辊道尾端时，此处设有出料挡料机构，同时还设有对射式光电开关，当光电开关检测到有料时，出料翻板机构的气缸活塞杆收缩，将钢管托起，并随之滚到冷床出料台架上，由链轮链条刮料机匀速向冷床尾端输送，到达收集台架时约5分钟。经计算，下冷床温度大大低于规定的不超过150℃。

7. 继续重复下一道工作循环。

   以上工作过程由操作工人在计算机上，按所需加热的钢管，输入规格型号等相关参数后，设备即可进行自动工作。