钢管中频感应淬火回火设备技术方案大全

外径(mm)	管端	壁厚(mm)	长度(m)	支重(kg)	设计产量(t)	支数(支)
88.9	平式	6.45	9.6	125.90	1000	7943
88.9	加厚	6.45	9.8	128.52	15000	116714
101.6	平式	6.65	9.6	149.48	1000	6690
114.3	平式	6.35	12	202.85	18000	88736
114.3	平式	6.88	9.6	174.96	1000	5716
127	平式	9.19	12	320.38	1000	3121
127	平式	13	10	365.46	1000	2736
139.7	平式	7.72	12	301.51	10000	33167
139.7	平式	9.17	12	354.20	10000	28232
139.7	平式	10.54	12	402.85	2000	4965
合计					60000

钢种：N80 P110 20G 12Cr2Mo 15CrMo 等

壁厚公差： ±8%

弯曲度： <1mm/1000mm

2、生产能力：按照热处理6万吨/年（按照年生产时间6500小时计算）的生产能力设计整套设备。如年产量有所变化时，要适当调整加热功率。

3、产品规格及重量见产品大纲：

4、钢种及钢级：碳素钢及低合金钢，N80 P110 20G 12Cr2Mo 15CrMo 等。

5、热处理要求：

加热方式：变频电磁感应加热。

工艺：淬火＋回火。

淬火温度：720～1000℃，加热温差±10℃(包括纵向及横截面)。

回火温度：450～760℃，加热温差±10℃(包括纵向及横截面)。

序号	钢管外径（mm）	钢管壁厚（mm）	钢管长度（m）
1	133	16.	10
2	139.7	7.72	10
3	153.7	14	10
4	159	18	10
5	168.3	7.1	10
6	177.8	9.19	10
7	177.8	10.03	10
8	194.46	15	10
9	194.46	25	10
10	219.1	6.4	10
11	219.1	17.5	10
12	244.5	10.3	10
13	299.3	25	6
14	323.5	20	6

淬火方式：外淋，要求在管子横截面上均匀喷水且有一定角度，同时具有管内除水功能，保证管子进回火炉时管内无水；

6、热处理工艺流程：钢管由天车放上上料台架进行散捆→ 上料机上料→变频送料辊道将钢管向前输送→淬火电磁感应加热1号（低温）炉加热到720℃→2号（高温）炉加热到720～1000℃红外测温并反馈组成闭环控制调节电磁变频感应加热电炉功率→喷淋淬火→经翻料机把管子抬起放在管内余水沥干装置上→经翻料机把管子抬起放在回火辊道上→1号（低温）回火感应加热炉加热到450℃→2号（高温）回火感应加热炉加热到450～760℃红外测温并反馈组成闭环控制调节电磁变频感应加热电炉功率→翻料机→链式双向冷床→翻料机→水环再次冷却→进入探伤工段。

7、工作过程描述

根据用户提供钢管规格的调质要求，钢管由天车吊到储料台上，待生产线各工作单元处于正常工作状态时，感应器通电待料，变频送料机正常旋转，手动或自动操作上料机工作，把第一根钢管从储料台出口端平稳地抬起滚送到到呈倾斜角度安装的变频双托辊送料机上。变频双托辊送料机以设定的速度向前送料，变频送料机为双托辊传动，速度可调，辊面专门设计成圆弧形式，以便加厚管端不产生阻断现象。双托辊装置和钢管前进方向有一定的夹角，使钢管保持适当的旋转速度，这样就使钢管既有自身的旋转还能按照要求的速度前进。由于采用了感应器防漏磁炉口板设计，所以感应器不会对炉间辊道加热，故所有的辊道采用普通钢设计。在高温区的辊道轴内装有内水冷却装置，冷却送料辊的轴和轴承，便于钢管连续加热。钢管经辊道进入电磁变频淬火加热区，加热区由2套900KW变频电源和2套750KW变频电源配多台变频电磁感应炉组成淬火电磁感应加热区，加热温度720℃～1000℃，保证工件加热温度均匀。在电磁感应加热炉的出口处安装进口的双色比色红外测温仪进行监测油管的温度，并把信号反馈到变频电源，自动调节变频电源的输出功率，组成闭环控制系统，从而控制产品工艺温度差在允许的误差范围内。

加热好的钢管进入喷淋淬火区，由于工件材质为含碳量0.3%左右的低合金钢适合采用水为淬火介质，我们采用环状冷却装置连续将水流喷射到被加热的钢管表面，从而达到完全淬透管壁所要求的快速均匀散热的效果。强喷淋5～15秒之内达到淬火马氏体组织转变，要求的压力为1.0～1.2MPa，流量450～500m3/h，保证使工件表面产生的蒸汽膜破坏，使钢管迅速达到马氏体转变温度，全部转变为淬火马氏体，从而保证回火索氏体。由于喷淋中会有氧化皮脱落在淬火介质中，淬火介质必须经过沉淀池粗滤、磁性吸滤、网过滤等多级处理（水泵、管道沉淀池和过滤冷却由用户配套）。

喷淋区要设置隔离来防止水飞溅，为利于水的回用和减少水的损耗，还应设置防护罩把水蒸汽抽出厂房外，以保证车间的干燥。

喷淋淬火后的钢管由辊道传送至管内除水段由翻板机把钢管抬放在倾斜台上，经沥水后，再由翻板机抬放至回火线辊道上，在辊道的输送下进入变频回火电磁感应加热区，加热温度450℃～760℃。回火变频电磁感应加热电源为2套500kW和2套750kW的变频电源，多台电磁变频感应加热炉组成回火电磁感应加热区。在后部一个电磁感应炉的出口处安装进口的双色比色红外测温仪来进行监测钢管的温度，并把信号反馈到变频电源，自动调节变频电源的输出功率，组成闭环控制系统。

经回火后的钢管通过翻料机构把钢管平稳地抬起，再平稳地放到冷床上缓慢的边旋转边前进逐步冷却。接下来，钢管通过翻板机构被运至冷藏出口辊道，进入多段水环冷却装置进行均匀缓慢的冷却（钢管温度低于50度），使钢管在冷却过程中变形小。最终，钢管被运至探伤工段进行探伤检测（探伤工段用户自制）。

四、设备用户应具备的条件

1、设备参数及对现场的条件要求

1）设备总功率5800KW，频率500Hz、1000 Hz；

2）冷却炉体的冷却进水温度0~35°℃；

3）冷却炉体的出水温度小于55°℃；

4）冷却炉体的进水水压0.2~0.3MPa；

5）使用环境：

① 室内安装，设备接地良好，接地线颜色与控制线有明显区别（接地线颜色为黄色），其截面积＞4mm2，接地电阻不大于4Ω；

② 海拔高度不超过1000米，否则应降低额定值使用；

③ 周围环境温度不超过+40℃，不低于+5℃；

④ 空气相对湿度不大于85%；

⑤ 无剧烈振动，无导电尘埃，无各种腐蚀性气体及爆炸性气体；

⑥ 安装在通风良好场合。

6）电网要求

a）中频电源配电总容量不小于7200KVA，由多台整流变压器给中频电源供电。

b）电网电压应为正弦波，谐波失真不大于5%。

c）三相电压间不平衡度应小于±5%。

d）电网输入电压为线电压交流10000V（6000V），电网电压持续波动范围不超过±10%，电网频率变化不超过±2%（即应在49~51HZ间）。

e）中频电源输入电压：575V。

f）附助设备电源容量：小于200KVA

g）喷淋水泵的电源容量：小于80KVA

附助设备电源电压：380V±10%。三相四线制。

2、水冷却系统主要技术指标

中频感应加热电源、电容柜等采用纯净水进行冷却。具体冷却水量如下：

冷却900KW中频电源的纯净水冷流量每台需要15m3/h，2台需要30 m3/h。

冷却750KW中频电源的纯水冷却量每台需要12 m3/h ，4台需要48 m3/h。

冷却500KW中频电源的纯水冷却量每台需要9 m3/h，2 台需要18 m3/h。

全套设备需要的冷却水流量为96 m3/h。

水质要求为纯净冷却水。

进水水温不高于35度。

五、设备技术功能与规格书

1、上料台架

上料台架是堆放待加热钢管的，台架用厚16mm钢板和20热轧工字钢焊接而成，台面宽度200 mm，台面设2.5°斜度，可放置φ114.3mm钢管18只，台架与立柱采用螺栓连接。工作时，吊车可将整捆料吊放到台架上散捆，经分离翻料装置分了后，保证钢管每次一根自动滚到台架的端头。

2、进料翻板机构

进料翻板机构液压驱动，共设有7组翻板，当翻板翻起时，钢管自动滚到翻板机端部定位位置。翻板落下时，钢管落在双托辊传输辊道上。

3、双托辊传动系统

双托辊传动装置通过双托辊与前进方向的夹角角度，既可实现钢管自转的速度又可保证前进的速度。双托辊传动装置采用减速机加变频调速装置来保证不同直径钢管的前进速度要求。双托辊共95组，托辊间距1600mm，两轮中心距为260mm，辊轮直径为φ300mm，兼顾φ114.3mm到φ60.3mm加热钢管，其中一组辊轮为动力轮，另一组辊轮作为支撑被动轮。高温区所有托辊转动轴设有水冷却装置，托辊支撑采用轴承。为保证工件前后传递速度一致和平衡，动力采用了95台变频电机。电机转速控制设有变频器，φ60.3托辊前进速度250mm/S。托辊摆放和中心成适当的夹角。

通过控制入料托辊、热处理托辊、出料托辊的速度，使钢管头尾相接进、出各段加热炉，直至一支钢管的管体全部离开所有加热炉体，并在上冷床前与其首尾相接的钢管自动分离。

1	900KW中频低温淬火电源	2	15	30	含电容器
2	750KW中频高温淬火回火电源	4	12	48	含电容器
3	500KW中频低温回火电源	2	9	18	含电容器
4	900KW低温淬火加热炉体	2×14	2	56
5	750KW高温淬火加热炉体	2×3	7	42
6	500KW低温回火加热炉体	2×3	1.2	7.2
7	750KW高温回火加热炉体	2×10	2.5	50

5、手动电动两用加热炉升降台架

为了使不同直径的钢管在加热时均处于加热炉的中心，每台加热炉均设有手动电动两用加热炉升降台架。可以同时电动或单台手动进行调整。手动电动两用加热炉升降台架共有36台，每台炉体下面安装一台。台架上安装有刻度尺和上下限位保护装置。

6、淬火液喷淋系统

6.1、采用10组高压水喷淋器，压力为1.0～1.2MPa，流量400～450m3/h。

淬火水槽为2个×90m3

淬火水循环回路为从淬火水槽里抽出水经过水泵、阀等进入淬火冷却器、淬火后的水流进水箱下部钢板槽里、经过2次过滤、自然回流到淬火水槽里。

6.2、淬火冷却器总成

7、中间沥水前翻板机构

通过此机构将喷淋淬火后的钢管自动滚到中间管内余水沥干台架上。结构与工作原理与2.2条相同。

8、中间管内余水沥干台架

中间管内余水沥干台架又型钢组焊而成，轴向倾斜3°，横向倾斜2.5°。可放置φ114.3的钢管8~9根。

9、中间沥水后翻板机构

通过此机构将沥水后的钢管自动滚到回火双托辊传送辊道上。结构与工作原理与2.2条相同。

10、双向冷床

冷床采用两套链轮链条传送结构，一套为拖动拉料装置，另一套为拖动旋转装置。采用变频电机和变频调速器控制。

a、冷床采用两套链轮链条传送结构，一套为拖动拉料装置，另一套为拖动旋转装置。

b、拖动拉料装置采用双节距输送链，每根输送链上均设有刮料定位架。

c、拖动旋转装置，采用冶金用链，整条链条平面高度略高于拖动拉料装置链条平面高度。

d、链条拖动旋转装置运动方式为匀速带着钢管旋转向前运动。从而防止钢管停在某一点上不旋转带来的变形。

e、拖动旋转装置因长时间和加热后的钢管接触，免不了链条会发热，长时间肯定会对链条产生不良的因素，为消除这一隐患，需在拖动旋转装置中心修建水池并在池中放上润滑油，这样拖动旋转装置链条边运动边冷却边润滑。

11、冷床下料翻板机构

在冷床下料处设置冷床下料翻板机构一台，其结构和工作原理与2.2相同。

12、多段水环冷却装置

在冷床之后的传输辊道之间，设置一组多段水环冷却装置。在进入探伤之前，对钢管进行喷水冷却，保证探伤时钢管处于冷态。

13、液压站：

额定压力6.3Mpa，使用压力4－5Mpa，箱体1.5×1.5×1.5m。

油泵：流量32L/min,型号CB－F32，电机20Kw.

液压油：46号液压油（用户按要求自备）

电磁阀：单向阀1个、同步阀2个、2位4通阀4个

14、到位挡料定位装置

设计一个带有弹簧的挡板，钢管快速传送到位后碰撞挡板，光电开关发出信号给拨料器动作一次，将钢管拨到侧面的传送辊道上。

15、自动控制系统

15.1、系统主要组成

a、研华工业控制计算机 1套

b、工控组态软件（MCGS系统）1套

c、可编程控制器（SIEMENS SIMATIC S7-300）1套

d、红外测温仪（美国雷泰）4台

e、光电开关（图尔克）

f、变频调速器（西门子440系列）6+3台

g、集中操作控制台1台，现场操作台4台（上料、淬火、回火、冷床后，内部包括PLC的远程I/O）

h、控制柜1套

i. 低压控制柜1台

15.2、自动控制系统主要特点

自动控制系统由研华工控机（带UPS电源）、彩色打印机、PLC及各种工控元器件和执行元器件组成。由计算机集散式中央控制系统实现集中监控和管理。组态软件能把通讯、动态图像、语言文字表格和各种控制技术融合在一起，完成对处理工件热处理装置的主要过程参数的实时检测、监控，对工艺曲线设定，数据报表二次开发，参数的超限报警。采用全中文显示和引导，并有文字语言提示，数据记录和储存等功能，软件画面有生产表格图、工艺曲线图等，能够根据生产工艺需要编制工艺文件，并能实现在线修改。

自动控制系统具有以下特点：

A、程数据可按年月日详细记录、查询、打印。

B、好的人机对话窗口，可实时检测整个系统设备的运行状态。

C、时检测加热过程温度变化趋势能自动分辨出加热温度的高低并报警。

D、过程加热参数可自动形成数据库并常年保存，以备随时抽查。

E、机械传动系统工作稳定、准确，减少人为操作失误，降低故障率。

F、通过测温仪可对工件在加热过程中各段的升温情况进行检测和控制。

15.3、自控系统实现的功能：

A、稳定可靠地温度闭环控制，实时采集、记录、存储过程控制的数据并具有相应的分类检索、查询、打印功能。

B、过程控制效果的实时检测；在设备运行过程中，实时分析监控诊断设备的随动状态，对各类异常情况及时汉字显示提示、并声光报警。

C、方便快捷的操作方式转换（只需切换操作台上的“自动”“手动”转换开关即可实现两者之间的切换。

D、根据需要可对操作人员实施设置口令密码的验证功能，生产记录查询、打印权限的管理功能。

E、清晰友好的操作界面，各类操作一目了然，无须死记硬背繁琐的操作条文规章即可上手操作。

15.4 、自控系统人机界面：

19、加热炉功率及炉体配置表

感应炉规格及配置表
序号	功能	感应炉规格		适用的钢管直径	数量	备注
1	900KW/ 500Hz	GTR-140-		φ73.02～114.3mm	14台	低温淬火加热
		GTR-190		φ114.3～159mm	14台	低温淬火加热
		GTR-250		φ159～219.1mm	14台	低温淬火加热
		GTR-355		φ219.1～323.5mm	14台	低温淬火加热
2	750KW/ 1000Hz	GTR-140		φ73.02～114.3mm	6台	高温淬火加热
		GTR-190		φ114.3～159mm	6台	高温淬火加热
		GTR-250		φ159～219.1mm	6台	高温淬火加热
		GTR-355		φ219.1～323.5mm	6台	高温淬火加热
3	500KW/ 500Hz	GTR-140		φ73.02～114.3mm	6台	低温回火加热
		GTR-190		φ114.3～159mm	6台	低温回火加热
		GTR-250		φ159～219.1mm	6台	低温回火加热
		GTR-355		φ219.1～323.5mm	6台	低温回火加热
4	750KW/ 1000Hz		GTR-140	φ73.02～114.3mm	10台	低温淬火加热
			GTR-190	φ114.3～159mm	10台	低温淬火加热
			GTR-250	φ159～219.1mm	10台	低温淬火加热
			GTR-355	φ219.1～323.5mm	10台	低温淬火加热

六、供货范围

1、供货范围：

序号	内容		数量	备注
1	晶闸管中频电源KGPS-900/0.5（含低压柜）		2台
2	补偿电容器柜1.2-2000-0.5S		2套
3	晶闸管中频电源KGPS-750/1.0（含低压柜）		2台
4	补偿电容器柜1.2-2000-1S		2套
5	晶闸管中频电源KGPS-500/0.5（含低压柜）		2台
6	补偿电容器柜1.2-2000-0.5S		2套
7	晶闸管中频电源KGPS-750/1.0（含低压柜）		2台
8	补偿电容器柜1.2-2000-1S		2套
9	GTR（X）-1000-DWCH		14台	低温淬火
10	GTR（X）-1000-GWCH		6台	高温淬火
11	GTR（X）-1000-DWHH		6台	低温回火
12	GTR（X）-1000-GWHH		10台	高温回火
13	电源到电容柜间的连接电缆		8套
14	水冷电缆		8套
15	炉体间连接铜排		8套
16	变频器控制柜		1套	含变频器
17	电缆		1套
18	低压配电动力柜		1套
19	上料台架		1台
20	翻板机构		5套
21	加热炉升降台架		36套
22	双托辊辊道（从上料台至余温冷却后一组辊道）		95套
23	淬火喷淋装置		1套	5组
24	淬火区不锈钢罩		5台
25	沥水台架		1套
26	多段水环冷却装置		1套
27	自控系统		1套
	27.1	控制软件	1套
	27.2	可编程控制器（西门子）S7-300	1套
	27.3	研华工控机	1套
	27.4	双色红外测温仪（美国Raytek）	2套
	27.5	单色红外测温仪（美国Raytek）	2套
	27.6	光电开关（SICK）	若干
	27.7	接近开关（图尔克）	若干
	27.8	编程软件	1套
	27.9	操作台（含就近操作台）	1套
	27.10	液晶显示器19寸	1台
28	双向冷床		1套
	回火余温喷淋装置（要采用一组高压喷嘴）		1套
29	定位挡板		5套
30	备用炉体		8台	每种规格2台

2、需方供货范围:

2.1、12脉波整流变压器容量

2250KVA 1台

1900KVA 1台

1250KVA 1台

1900KVA 1台

变压器订货参数如下：

变压器一次电压：6000V（10000V）；

变压器二次电压：575V；

连接组别：D/D，Y-11；

短路阻抗：6—8%；

变压器一次侧带+5%，+2.5%, 0%, -2.5%, 5% 的无载5档调压;

带有各种完善的保护装置.

3.2.2、高压喷淋的冷却水

高压喷淋压力为1.0～1.2MPa，流量450～500m3/h。

3.2.3、冷却炉体及辊道的冷却水，管路接入乙方单台设备入口处，软管由乙方提供。

压力为0.3～0.4MPa，流量145m3/h。

3.2.4、液压系统

管路接入乙方提供的设备入口处。

3.2.5辅助设备需要的电源功率：小于150KW，3相380V，一回三相四线制接至乙方低压配电柜。

3.2.6、喷淋泵所用的电源功率：小于200KW，3相380V，一回三相四线制接至乙方低压配电柜。

七：买卖双方的技术文件交付计划

1、合同生效后20天内，卖方提供设备外形尺寸、能源介质（水、压空、油、电）消耗量、接口、基础、电源容量及接地线(PE)的资料和要求四份、电子文档一份。

2、设计完成后卖方提供以下技术文件：

1）设备安装尺寸图（设计审查后10天交付）

2）设备平面布置图、基础设计资料（螺栓布置图等）、电气埋管图（设计审查后10天交付）

3）电缆规格、型号、数量、管线表（设计审查后10天交付）（10份）

4）设备外部端子分配表及功能说明（设计审查后10天交付）（10份）

5）设备总体原理图、电气原理图、分柜原理图（设计审查后10天交付）（10份）

6）设备使用说明书（随机交付）（10份）

7）设备主要元器件材料表（随机交付）（10份）

8）设备出厂验收记录（随机交付）（2份）

9）易损件制作图纸（设计审查后20天交付）（10份）

10）设备出厂合格证（随机交付）（1份）

11）变压器型号及技术参数（合同生效10天内交付）（4份）

3、买方提供以下技术文件

3.1、车间平面图（合同生效3天内交付）

3.2、相关水电气资料（合同生效10天内交付）

八：设计和制造的标准

制造、检验按下列标准、规程的相应条款，进行合同设备的制造、试验和包装。在下列标准中，优先采用中华人民共和国国家标准和机械部（原）标准。选用的标准是在技术文件发出前已颁布的最新版本。若这些标准内容有矛盾，而合同中又未明确规定时，以最新国家标准为准。中标方选用本招标书以外的标准时，这些替代的标准将提交招标方审查批准。下列条款未规定的标准按设备图的技术要求及文件进行制造和检验。

机组制造、试验、包装采用以下标准：

制造标准:

《重型机械标准》（1998年版）

《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-1992

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T985-1989

《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB/T986-1988

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988

《涂漆通用技术条件》QJ813-1983

《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》GB/T1182-1996

《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184-1996

《表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031-1995

《渐开线圆柱齿轮精度》GB/T10095-1988

《包装储运图示标志》GB191-2000

《碳素结构钢》GB/T700-1988

《低合金结构钢》GB/T1591-1994

《优质碳素结构钢技术条件》 GB/T699-1988

《碳钢焊条》GB/T5117-1995

《低合金钢焊条》GB/T5118-1995

《合金结构钢技术条件》GB/T3077-1999

设备质量检验及包装标准:

《重型机械通用技术条件产品检验》JB/T5000.1-1998

《重型机械通用技术条件火焰切割件》JB/T5000.2-1998

《重型机械通用技术条件焊接件》JB/T5000.3-1998

《重型机械通用技术条件铸铁件》JB/T5000.4-1998

《重型机械通用技术条件有色金属铸件》JB/T5000.5-1998

《重型机械通用技术条件铸钢件》JB/T5000.6-1998

《重型机械通用技术条件铸钢件补焊》JB/T5000.7-1998

《重型机械通用技术条件锻件》JB/T5000.8-1998

《重型机械通用技术条件切削加工件》JB/T5000.9-1998

《重型机械通用技术条件装配》JB/T5000.10-1998

《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998

《管道与容器焊接防锈通用技术要求》JB/T4000.8-1998

《重型机械通用技术条件涂装》JB/T5000.12-1998

《重型机械通用技术条件包装》JB/T5000.13-1998

《防锈包装》GB/T4879-1999

《危险包装标志》GB190-2000

《包装储运图示标志》GB191-2000

所有未特别标注的螺纹、螺母、螺栓、螺杆均采用国家标准的公制规定。

电热设备基本技术条件—感应电热设备GBl0067.3—88

电热设备的试验方法—无芯感应电炉GBl0063.3—88

电热设备的安全—对感应和导电加热设备以及感应熔炼设备的特殊要求GB5959.3-88

中频无芯感应加热用电控设备技术条件JB4086-85

中频无芯感应炉JB／T4280—93．

电能质量—共用电网谐波设备的性能和技术参数达到技术规格说明书的规定GB／T14549-93。

九：技术服务人员派遣和培训

1、技术服务：

1.1、按、技术文件、中规定内容为买方提供技术文件资料。

1.2、为买方提供设备主要元器件材料清单，并提供主要元器件购入渠道。

1.3、为买方培训操作维护人员，并提供永久性技术咨询。

1.4、在设备使用年限内，卖方负责整理设备维修服务记录或答复买方提出的技术咨询。

1.5、设备在验收后一年内，卖方免费负责解决设备质量异常现象，响应时间＜24小时（不可抗拒因素除外）。

1.6、设备在验收一年后直至设备使用期限内，卖方维修只收取维修成本费，维修成本费由维修人员差旅费、外出期间工资、更换器件成本费组成。

1.7、设备验收合格后保质期为壹年。

2、人员培训：

2.1、在设备安装和调试阶段，卖方人员参与设备调试。

2.2、在设备安装和调试阶段，由卖方设计人员举办有关设备原理、操作使用、维护、外部配置等相关内容的技术讲座。

2.3、在现场安装期间，由卖方技术人员负责讲解设备外部联接要求，并参照图纸讲解各部分的功能。安装调试后，对买方有关人员进行培训。

2.4、在设备验收合格后，由卖方技术人员对买方有关人员进行综合培训。

3、安装调试

3.1、卖方设备的安装由买方组织进行，卖方负责技术指导，并根据买方通知的时间要求派项目负责人1名，专业人员2名到现场指导安装。

3.2、买方负责将水、电、液压油接至卖方设备接口。

3.3、买方负责设备基础部分的制作。

3.4、在安装调试过程中，卖方人员遵守买方工厂管理制度，并对买方技术图纸及生产工艺流程保密。

3.5、设备验收合格后，卖方技术人员提供现场调试报告。买方提供验收报告。

十、设备验收

1、涂装要求

全部设备均按规定涂漆，颜色由买方指定。

2、包装要求

2.1、三电设备、备品备件、资料图纸采用木箱包装，并采取防雨、防变形等保措施。包装箱的两个主要侧面用不褪色油漆标明以下内容：

（1）合同号

（2）收货单位

（3）设备名称

（4）箱号、件数

（5）毛重、净重

（6）外形尺寸

（7）重心位置及吊装着力点

（8）轻放、勿倒置、防雨等

2.2、对裸装设备贴挂标签标明上述内容。

2.3、设备包装箱内应附下列资料：

（1）装箱单

（2）设备合格证

（3）设备检验记录

（4）与验收、安装有关的说明书及装配图等技术资料

3、无负荷试车

无负荷试车的目的是用来证明合同设备在无产品加工的条件下进行手动和自动模式运行的稳定性、适应性和可靠性。

在安装和调试结束之后，应立即在卖方的监督下现场进行无负荷试车以确认合同设备应具备如设备发运之前试车所测试的完好状态。

此测试应包含以下项目：

所有的活动部件应在手动条件下检验动作的合理性和工作顺序的正确性;

电气、液压、冷却系统应确认处于良好状态;

设备应在通常状态下连续运行60分钟;

在连续运转测试期间，应观测和检验设备运转的稳定性和可靠性以符合设备的正常操作条件;

在测试期间，液压、冷却系统必须运转稳定、可靠、平稳、安全且无泄露;

在测试期间和测试之后，合同设备、部件和液压等辅助系统的温升应不超过40℃。

无负荷试车结束双方应确认并记录。

如果测试期间合同设备发生任何失效或故障，卖方必须负责尽快解决这些问题。

4、负荷试车

无负荷试车完成之后，应在卖方专家的指导下进行负荷试车。进行负荷试车的目的是求证合同设备的加工能力满足甲方要求的能力。

5、验收指标

验收方式为最终验收,在买方现场进行空负荷和热负荷试车，热负荷试车规格由双方现场代表确定，每一种规格试车量不低于60支。检验标准按双方达成的技术标准执行。

生产能力：保证每小时产量最小：9吨/小时。

产品性能：同支钢管不同部位的最大温差不大于10℃,控制温度精度为±5℃,对淬火温度750~1000℃，回火加热温度450~750℃范围内的油管和套管产品最终热处理性能同采用其它加热方式一样满足API5CT的要求。

对直度的保证：钢管直度满足车螺纹的要求。

对缺陷的保证：整个生产线，包括入口/出口辊道，都不能在管子上产生大于0.3mm的淬火裂纹、划伤等缺陷。

6、考核方法

6.1、除保证期期间的卖方责任和最终验收证书中提到的技术问题外，成功完成验收指标考核后，应认为卖方在技术方面完成了合同。如果某项性能考核不成功，卖方作必要的改变后有权按照合同重复相应的考核。重复考核的前提条件与初次考核相同。重复次数最多为二次。

10.6.2未完成保证值的减价

如果10.5中定义的保证值在重复考核以后由于卖方负责的原因不能满足要求，应按照下表对有关设备的价格进行减价，但减价总额不得超过合同设备价格的5%。

1) 产量

考核结果＝P（9吨/小时）保证值百分比	对合同设备进行的减价％
P³95％	0.00
95.0>P³92.5％	1
92.5>P³90.0％	2

2）性能

产品性能考核不合格，对合同设备减价1%。

3) 直线度

直线度与保证值的偏差(按车丝合格率计)	对合同设备进行的减价％
95％	0.000
92％	0.3
90％	0.5
85％	1

4) 对淬火裂纹、划伤等缺陷的保证

缺陷产品率	对合同设备进行的减价％
1％	0.1
2％	0.5
3％	1

十一、主要元器件生产厂家

序号	产品名称	规格型号	生产商	备注
1	中频电源		自制
2	加热炉体		自制
3	电抗器		自制
4	电热电容器		新安江
5	KK可控硅		襄樊、汉安、锦州
6	KP可控硅		襄樊、汉安、锦州
7	空气开关		上海人民电器、寰宇
8	按钮、接触器		施耐得、三力
9	光电开关		SICK、图尔克
10	压力检测元件		国内名牌
11	风-水冷却器		无锡
12	接近开关		图尔克
13	可编程控制器 PLC	S7－300	西门子公司
14	工控机		研华
15	打印机		惠普
16	单色红外测温仪		Raytek
17	双色红外测温仪		Raytek