感应加热炉淬火的目的
感应加热炉淬火的目的如下：

1、提高零件表面的耐磨性。感应加热炉淬火最初应用于曲轴轴颈表面。其目的是提高曲轴轴颈的耐磨性。过去曲轴调质，感应加热炉淬火曲轴轴颈。耐磨性大大提高。早期发动机凸轮轴的凸轮和轴颈以及燃油泵的凸轮轴都经过渗碳淬火处理。感应加热炉淬火由于快速、低成本、在线生产等原因取代了渗碳淬火工艺。早期，铸铁缸套采用整体淬火。感应炉淬火以其自动化和高生产率的优势取代了旧工艺。
2、提高零件的疲劳强度。感应加热炉淬火的进一步应用是提高淬火零件的疲劳强度。以EQ1092汽车半轴为例。在3000N-m的土壤扭矩载荷下，疲劳试验200万次，仍完好无损，但原厂调质处理，半轴疲劳寿命小于30万次；又如万向节球头销的原工艺是18CrMnTi钢渗碳淬火，然后用45钢感应加热炉淬火。零件弯曲疲劳寿命从8万次提高到200万次以上。曲轴圆角淬火使曲轴的疲劳强度提高一倍，部分产品的疲劳强度达到700MPa以上。
3、减少感应加热炉的加热变形，特别是齿轮零件。渗碳齿轮因加工时间长，淬火后变形大；而齿轮感应加热炉淬火，特别是同步双频（SDF）齿轮淬火，工艺时间短，变形小，提高齿轮精度，降低噪音。在我国，也有因变形大而将渗碳内齿轮改为感应加热炉淬火的实例。
4、采用低淬透性钢制造齿轮等零件，用于节能、节材等，用于感应加热炉淬火。一是钢材不含合金元素，节省材料成本，二是局部加热淬火，耗时短，节能效果显着；自动化在线生产节省人工，无油污，无有害气体排放，更保护环境。
5、代替深渗碳 深渗碳是一个周期长、耗电量大的工艺。近年来，国外已成功地用感应加热炉淬火来代替它。好处是：降低钢材成本、节能、省力（渗碳和冷作磨削）、减少变形。
因此，可以得出以下结论：
1）工件表面淬火采用感应加热炉加热，大大提高了原工件的耐磨性。
2）感应加热炉淬火件与普通整体淬火件相比，由于表面硬度高，不脱碳，耐磨性有所提高。
3）中碳钢制成的感应加热炉淬火件的耐磨性低于渗碳淬火件，因为其表面硬度和含碳量较低。