感应熔化炉耗电量5大因素

1中频电源方面  

a、感应电炉功率密度配置的高低。配置高，熔化速度快，节能效果好。电炉能否保持高功率因数向炉内送电也是能耗高低的区别。  

b、感应熔化炉的效率及感应线圈的电效率的高低。（国外先进感应电炉总效率高达75％，感应圈高达85％，国内则分别为73％和80％）。 

c、中频电源转换效率高低。国外达97％～98％，国内接近97％，主要在电抗、电容的效率上。

d、电炉单元的布置。电源离炉体的距离、送电铜排的长短、水冷电缆的长短，电源进入电压一高压变压器离电源点的距离都是影响因素。 

2熔化物的影响

1）炉料表面的干净程度（如有5％杂物，5％的电能去熔化这些杂质），还会影响炉衬寿命。  

2）炉料块长度合适与否会影响电炉的电效率和熔化质量，一般以200～300mm块度为宜。  

3）起熔时炉内是否有液态金属液。残液以占炉容15％为宜，过少则这部分铁水过热情况会加剧，过多则降低铁水的有效使用，也提高单位能耗。铁水倒空在使用过程中使功率因数下降，熔化速度下降。 

3耐火材料  

1）合理的热面材料厚度。提高熔化率，可减薄其厚度，但使用寿命降低，筑炉成本上升，安全隐患上升。  

2）正确的底部厚度，也影响到电效率和炉衬寿命。炉底高度超过有效线圈100mm时，底部耐火材料会因为感应搅拌力作用强力冲刷底部，急剧降低使用寿命。  

3）正确的背衬材料使用。隔离材料称为背衬材料（如石棉布等）。

使用石棉布做为背衬材料害处：人吸入会滞留于肺中有致癌倾向；石棉布一般含水分高，容易在石英砂背后在使用一段时间后随水份进入石英砂引起板结开裂。背衬材料功能是绝缘、防水和感应器线圈耐火，胶泥表面起隔离作用，并便于炉衬更换。石英砂热面后背，我们希望有一层松散层使铁水万一钻过热面会在此停止。感应器的冷却水温是造就松散层的必要条件。如果用隔热较好的石棉布，加上水份，石英砂中的微量硼酸就会使其板结，用云母纸是最佳选择。用高级线圈胶泥处理，表面光滑，不必再使用背衬材料，但必须具有加工方便，干燥后无裂纹，不和酸性物质反应的性能。

 4感应熔化炉操作过程的节能

加料时机。固体炉料第一次加入量要达到炉容1/3左右，否则会影响功率输出，还会打火（放电）拉弧且耗电，并有可能在炉衬表面造成裂纹，对铸钢中性材料破坏极大。  第一批料达到熔融状态时，固体炉料下沉，此时应立即续料，这可以把软化的固体料下压熔化，使熔化以最快速度进行。加料以炉内不发生液态剧烈翻腾为正常（液态剧烈翻腾意味着金属液过热，并冲刷炉壁，消耗炉衬材料）。这就要求熔化时间的功率输入以小于20％（第一次加料）→50％（软化）→65％（加料）→100％加料－到达工艺要求的温度的规律变化。然后停电出液。 

5避免不恰当操作造成高能耗 

a、金属液过热。  

b、不停炉出液。不但不安全，从能耗和熔化工艺上也是错误的。一般电炉感应器分上下两部分，当炉内金属液面低于上部感应器一半以下时，由于电阻变化，上部感应器不再有感应电流通过，而全部集中在下部感应器，使下部金属液过热，冲刷炉壁，炉衬寿命急剧下降。  

c、高温保温。长时间高温将使金相发生变化， C 和Si相变，铸件的白口倾向严重，机加工性能变差。