典型的感应调质生产线，能够达到的产能范围为4~15t/h，甚至更大，通常由以下部分组成：

①一个整理/上料台，对长材捆进行整理，将单根管/棒送入接下来的辊道。

②一套由有几个“特殊设计”的辊道组成的系统单根处理管材/棒材，并贯穿整个热处理过程。

③一套感应变频器（通常采用晶体管IGBT技术）作为电源，在正确的频率下，用于奥氏体化，回火和保温区域。

④若干套感应器组，每套均由几个单个的加热线圈组成，管材/棒材通过其中，进行奥氏体化和回火工艺过程中的加热。

⑤一个淬冷工位，主要包括“特殊设计”的喷淋头，对奥氏体化后的材料进行喷淋。

⑥一个冷却台后接收集搁架，用于在空气中冷却从回火区域出来的材料，并将其收集成捆。

调质生产线上，既可加工端部加厚油管，也可加工外加厚套管。

外加厚套管

充分考虑到管体和加厚端重量的不同（根据API 5CT规范尺寸要求，加厚端的公制重量比平管部分公制重量最大可高出60%），正确奥氏体化/回火处理端部加厚油管的唯一可行方式是在主奥氏体化加热炉和回火加热炉前增加一个预加热系统。

对这种特殊的奥氏体化/回火加热炉生产线，加厚端预热器采用特别设计的IGBT中频变频电源，并配以专门设计的多圈式加热线圈。通过精确的管材跟踪系统，加厚端的位置能被控制，并实现底－底对接。通过特殊的设计/制造/跟踪/控制，加厚端预热器将有选择性地在端部通过时，根据加厚端/管体重量比，仅将加厚端加热至各种所需预热温度。

在加厚端预热器感应器末端（此时加厚端已被预加热到一致温度，而管体仍然为室温状态），管材进入主奥氏体化/回火感应加热炉继续进行奥氏体化/回火工序。而主奥氏体化/回火感应加热炉，采用多个单圈式感应器，将管材的不同部分(即加厚端和主管体)均匀地加热到奥氏体化/回火温度。

在一些特别的油或气井应用中，套管必须设计成能够适应极端恶劣环境，即具有更高的强度和防漏能力。这些套管类产品，通常典型的外径范围为127~273.05mm，需要进行端部加厚，并要适合调质处理。