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    2021新型钢壳中频炉

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    1)随时观察内外循环水系统上冷却水(温度、水压、流量)情况。  

    若发现某支路水流量小、渗漏、堵塞,或温度过高则应降低功率运行,或停机处理;若发现炉体冷却系统停电或故障停泵,使炉体冷却水断停,则应立即停止熔化并; 

    a、借助备用电源启动水泵; 

    b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统; 

    c、或打开自来水(或应急水箱)直接进入冷却(同时打开排水口),将经过炉体冷却后的水直接排放; 

    d、短时间处理不了,水循环一时难以恢复,则应将炉内铁水倒空,避免因铁水长时间降温而变成铁块,难以从炉内取出; 

    2)随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表,及时调整中频功率的输入,以获最佳熔化效果,避免长时间低功率运行。

    3)密切注意泄露电流指示表的电流指示值,以掌握炉衬厚度的变化,当指示针到达警界值时应停炉重筑。 

    4)正常运行时若突然出现保护指示,应先将功率旋钮调至最小值位置,并立即按逆变停止,查明原因,排除后再启动。 

    5)若出现紧急或异常情况,如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降,输出电流急剧升高,且中频频率较正常运行时升高,漏电流(炉衬报警)值波动大,可能是炉衬变薄,渗漏铁液,感应圈闸门打弧短路,应立即按逆变停止钮停机,及时处理,以防止事故扩大。 

    6)加料、扒渣时应先调低功率,倾炉出铁液时须将变频电源置于逆变停止位置。 

    7)热炉衬冷料熔化时,开始装料只能装到坩埚高度的50%,待电流下降至能使电压升高到额定值时,再继续往坩埚内加料。(这是因为冷炉料电阻系数小,电流较大,调节电压受电流限制而影响功率输入)。 

    8)生产过程中,不允许一次性装料过满甚至超出炉口,因为感应圈上端面以上炉料磁场弱,主要靠下面铁液传递热量加热,故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉,大量热能通过炉口散发,降低生产率。 

    另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实,烘炉不完善,烧结不好,但其受的机械振动应力最大,故此段易发生漏炉。因此,坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。  

    9)虽然中频炉铁水可以倒空,对熔化不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液,使加入的炉料容易连成许多大块,单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起,形成一大块,因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低,搭焊速度低(工频炉必须留残液熔化的原因)。    如果不倒空,炉子底部留有小部分铁液,可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服(中频炉频率相对来说还不是很高)。另外残液在通电初期由于负荷变化小,一开始就可以投入高电力,至少可以缩短金属炉料熔化时间。  

    10)加料时应避免铁水最高面超出80%容量的界限,不使加料时铁水溢出炉口发生事故。  

    11)加料应先加小块炉料再加大块炉料。  

    12)经常观察炉内熔化情况,炉料尚未完全熔化之前应及时补加料,发现搭棚应及时处理,避免棚下因铁水温度急剧上升,超过炉料熔点(石英砂1704℃)而发生穿炉。  

    13)铁水熔化后应及时扒渣和测温,达到出炉温度应及时出炉。 

    14)正常情况下,坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。 

    15)每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况,及时掌握炉衬实际情况,发现问题及时处理。  

    16)增剂最好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早,则会附着炉底,并不易溶入铁液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间,不仅会导致成分调整的延迟,还有可能造成过度高温。硅铁的添加(增Si),对搅拌力较弱的中频炉,因铁液中含Si量高会使增C性不好,因此Si铁迟些加入为好,但会造成炉内铁液成分分析和调整的延迟。 

    17)起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率,提高起熔阶段的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量,故残留金属液占炉容15%为宜。过少铁水过热状态加剧,过多则降低铁水的有效使用,也提高单位能耗。 

    18)炉料厚度以200300mm为宜。厚度越大熔化越慢。

     


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