（1）随时观察内外循环水系统上冷却水（温度、水压、流量）情况。  

若发现某支路水流量小、渗漏、堵塞，或温度过高则应降低功率运行，或停机处理；若发现炉体冷却系统停电或故障停泵，使炉体冷却水断停，则应立即停止熔化并； 

a、借助备用电源启动水泵； 

b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统； 

c、或打开自来水（或应急水箱）直接进入冷却（同时打开排水口），将经过炉体冷却后的水直接排放； 

d、短时间处理不了，水循环一时难以恢复，则应将炉内铁水倒空，避免因铁水长时间降温而变成铁块，难以从炉内取出； 

（2）随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表，及时调整中频功率的输入，以获最佳熔化效果，避免长时间低功率运行。

（3）密切注意泄露电流指示表的电流指示值，以掌握炉衬厚度的变化，当指示针到达警界值时应停炉重筑。 

（4）正常运行时若突然出现保护指示，应先将功率旋钮调至最小值位置，并立即按“逆变停止”，查明原因，排除后再启动。 

（5）若出现紧急或异常情况，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降，输出电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏电流（炉衬报警）值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铁液，感应圈闸门打弧短路，应立即按“逆变停止”钮停机，及时处理，以防止事故扩大。 

（6）加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铁液时须将变频电源置于“逆变停止”位置。 

（7）热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50％，待电流下降至能使电压升高到额定值时，再继续往坩埚内加料。（这是因为冷炉料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输入）。 

（8）生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。 

另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力最大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。  

（9）虽然中频炉铁水可以倒空，对熔化不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，搭焊速度低（工频炉必须留残液熔化的原因）。    如果不倒空，炉子底部留有小部分铁液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服（中频炉频率相对来说还不是很高）。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。  

（10）加料时应避免铁水最高面超出80％容量的界限，不使加料时铁水溢出炉口发生事故。  

（11）加料应先加小块炉料再加大块炉料。  

（12）经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点（石英砂1704℃）而发生穿炉。  

（13）铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。 

（14）正常情况下，坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。 

（15）每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况，及时掌握炉衬实际情况，发现问题及时处理。  

（16）增碳剂最好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则会附着炉底，并不易溶入铁液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间，不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。硅铁的添加（增Si），对搅拌力较弱的中频炉，因铁液中含Si量高会使增C性不好，因此Si铁迟些加入为好，但会造成炉内铁液成分分析和调整的延迟。 

（17）起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率，提高起熔阶段的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量，故残留金属液占炉容15％为宜。过少铁水过热状态加剧，过多则降低铁水的有效使用，也提高单位能耗。 

（18）炉料厚度以200～300mm为宜。厚度越大熔化越慢。