本发明涉及轴承钢管坯中频感应加热炉，其特征是将感应加热炉分为预热炉段、升温炉段、均温炉段，成一直线布置，均设置在加热床上，在预热炉段与升温炉段空隙之间设有导向轮，升温炉段与均温炉段连接，在加热炉内设有导轨，管坯在加热炉导轨上进行直线运动。本发明中频感应加热炉能使被加热的轴承钢管坯在各炉段加热炉内的升温严格按设计的加热规范进行，不同炉段分段加热，热透均匀，保证管坯芯表温差小于15℃，头尾温差小于30℃，完全满足了热轧穿孔对管坯温度的要求。

1、轴承钢管坯中频感应加热炉，它包括：预热炉段(4.1)、升温炉段(4.2)、均温炉段(4.3)、加热床(5)、导向轮(4.5)、导轨(4.6)，其特征是将感应加热炉分为预热炉段(4.1)、升温炉段(4.2)、均温炉段(4.3)、导向轮(4.5)均设置在加热床(5)上，预热炉段(4.1)与升温炉段(4.2)之间留有一定距离空隙6，6空隙中间还设有导向轮(4.5)，升温炉段(4.2)与均温炉段(4.3)连接，在加热炉内设有导轨(4.6)。

2、按权利要求1所述的感应加热炉，其特征是所述的感应加热炉包括预热炉段(4.1)、升温炉段(4.2)、均温炉段(4.3)，外形为长方体，炉型为贯通式结构。

3、按权利要求1所述的感应加热炉，其特征在于预热炉段(4.1)、升温炉段(4.2)、均温炉段(4.3)、导向轮(4.5)成一直线布置。

4、按权利要求1所述的感应加热炉，其特征是感应圈(4.1 1)由固定板(4.12)固定在绝缘炉壳(4.14)内，感应圈内设有耐火炉衬(4.13)，集水器(4.15)、导电母排(4.16)设在绝缘炉壳(4.14)上。

轴承钢管坯中频感应加热炉

技术领域

本发明涉及轴承钢管加热装置，具体地说是轴承钢管坯中频感应加热炉。

背景技术

我国目前生产轴承钢管的传统做法是采用发生炉煤气一一斜底炉加热管坯。斜底炉加热生产流程如下：煤一土煤气一燃烧管坯，以对流和辐射方法获得热量传导升温一热轧轴承钢管。发生炉煤气——斜底炉弊端主要有：生产工艺落后，污染严重，尤其是生产过程中产生的灰渣、焦油渣及含酚废水，难以彻底处理，不符合国家环保政策的要求；发热值较低，燃烧过程不稳定，燃烧器及炉内结焦、结渣严重，空燃比不易调节，炉温不均匀，能源消耗大，燃料利用率低；加热速度慢，温度波动大，温度不易控制，氧化皮厚；需要人工不断的翻料，工人劳动强度大；占地面积大；开炉要预热——耗能；管坯离层、折叠缺陷不可避免，从而造成废品率高，成品率低。安全运行方面，发生炉煤气——斜底炉存在三大危害：易燃、易爆、有毒，在生产和使用过程中存在较大的安全隐患。总之，采用发生炉煤气——斜底炉方式加热轴承钢管坯，不可避免会产生管坯两端温度高，穿管容易造成局部离层，炉膛内温度不均匀使得管坯加热质量得不到保证，导致生产出来的轴承钢管质量不稳定，只能生产低品质的轴承钢管，且不能达到绿色环保生产的目的。

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