金属桂提纯车间中频炉环保系统说明

目前未建生产设施的废气污染源有中频炉烟气；真空炉烟气；硅材料分切、破碎、包装粉尘。

（1）中频炉烟气

本项目提纯工段设计建设20台3.5t中频炉，中频炉具有数量多，烟气产生量小、含尘浓度低的特点。烟气温度：180℃，烟气含尘浓度：～2g/Nm³。

中频炉熔炼过程需要不停的添加原辅材料，同时具有熔炼过程烟气产生量较小，但是加料和出铁时烟气量大的特点，不适用设置密闭罩和固定顶吸罩，因此采用炉顶悬臂罩捕集，以方便中频炉的频繁加料，而中频炉加料工序烟气产生量也较大，因此中频炉加料的烟气捕集率普遍较低。另外中频炉出铁时会产生烟气，悬臂罩没有办法捕集出铁工序产生的烟气，通常的作法是在出铁工序设置一个吹吸罩，即一侧吹风，一侧吸风。

鉴于本项目中频炉数量多，容量小，若对每台中频炉在悬臂罩的基础上增加吹吸罩，数量较大、设备多，管理维护繁琐。因此环评要求每台中频炉设置悬臂罩，对出铁以及加料过程的烟气则采用车间屋顶罩的捕集方式，以降低无组织排放。悬臂罩捕集烟气与屋顶罩捕集烟气共用一套除尘器净化。

本项目拟建2个中频炉车间，每10台中频炉共用一个中频炉车间，因此每个中频炉车间设置一套布袋除尘器，共设置2套。考虑除尘系统阻力，每套处理风量44.3×10⁴Nm³/h。每台中频炉设置炉顶捕集罩，烟气捕集率大于95%，布袋除尘净化效率大于99.5%，除尘后粉尘排放浓度<10mg/Nm³，能够达到《铁合金工业污染物排放标准GB28666-2012》排放浓度限值标准，除尘后粉尘经30m排气筒排放。

（2）真空炉粉尘

项目设计建设20台1.5吨真空感应炉，共采用2台真空冶金设备抽真空，采用过滤式抽真空方式，真空泵粉尘排放浓度小于10 mg/Nm³，能够达到《大气污染物综合排放标准GB16297-1996》二级排放标准。

（3）硅材料分切、破碎筛分及包装粉尘

高纯硅提纯后的分切、破碎及包装过程产生少量的粉尘，主要为硅粉，在各产尘点设置捕集罩，经一套布袋除尘器净化，粉尘捕集率大于95%，除尘效率大于99.5%，除尘处理风量约16000Nm³/h，气体含尘浓度3～5g/Nm³。净化后粉尘排放浓度低于30mg/Nm³，能够达到《铁合金工业污染物排放标准GB28666-2012》排放浓度限值标准。排气筒高度设置为15m。

3.3.1.4 无组织排放

本项目无组织排放来源于：①原料场粉尘无组织排放。②在金属硅冶炼过程中，捣炉、拨料、加料时由炉口逸出的烟气；③出铁口及精炼出铁时逸出的烟气；④中频炉提纯过程未捕集逸出的烟气；⑤高纯硅分切、破碎筛分及包装过程未捕集逸出的粉尘。其中无组织排放主要来源于金属硅冶炼过程以及出铁及精炼过程。

在装备落后的矿热炉上，由于炉口烟罩封闭差，出铁口及精炼烟气的收集封闭差，以及引风机能力不够等多种原因，使烟气部分外逸，造成无组织排放。

本工程无组织排放主要为废气污染物粉尘。采取的无组织排放控制措施如下：

①项目设置石油焦、洗精煤原料棚，所有原料入棚堆存，并在原料棚南、西、北三侧设置挡墙，有效阻挡了风力，降低扬尘堆存产生。

②原料输送采用带式输送机，胶带输送设置为全封闭胶带，栈桥为全封闭式。

③通过对所有产尘点设置粉尘捕集罩，捕集的粉尘均送布袋除尘器净化，捕集率一般大于98%，且大多数设备为闭路密封收集，因此无组织排放粉尘产生量较小。

④输灰采用密封式螺旋输送机，微硅粉经加密工艺处理后使松散密度增加到0.5～0.5t/m³后袋装出售，防止二次扬尘。

采取上述控制及防风措施后，烟气无组织排放量将会大大降低。本工程无组织排放浓度可控制在1mg/Nm³以内，能达到《铁合金工业污染物排放标准GB28666-2012》排放浓度限值标准。

表3-23  项目无组织排放统计表